معرفی کتاب: صنعت فولادسازی سالانه حدود ۲۱ درصد از کل انرژی که در صنعت مصرف می‌شود را به خود اختصاص داده است. دو روش اصلی فولادسازی یعنی کوره بلند و کوره قوس، بیشتر مصرف انرژی را به خود اختصاص داده‌اند. کوره بلند در مقایسه با کوره قوس حدود چهار برابر انرژی بیشتر مصرف می‌کند که بیشتر این انرژی در تولید مواد اولیه و کک‌سازی مصرف می‌شود. از طرفی ورود گازهای آلاینده به محیط‌زیست مثل CO، SO₂ و NO₂ در فرآیند کوره بلند و کنورتور بسیار بیشتر از کوره قوس است؛ بنابراین جای تعجب نیست که فولادسازی با استفاده از روش کوره قوس الکتریکی در سال‌های اخیر رشد چشمگیری داشته است. تا حدود سال ۱۹۷۰ میلادی، کوره‌های قوس الکتریکی، بطور عمده، مصالح چدنی و فولادی را مصرف می‌کردند. امروزه اکثر کوره‌های قوس الکتریکی بر مبنای تولید فولادهای باکیفیت که حاوی عناصر مضر کمی هستند، طراحی می‌شوند. کمبود باکیفیت فولادسازان را بر آن داشته است تا به دنبال جایگزینی مناسب برای آن باشند. در سالیان اخیر در اغلب کشورهایی که گاز طبیعی نسبتاً ارزان در اختیاردارند، با روش‌های متعدد احیاء مستقیم، کانه‌های آهن، از طریق گازهای حاصل از اکسایش جزئی گاز طبیعی، احیاء و آهن اسفنجی تولید می‌شود. امکان استفاده از آهن اسفنجی در کوره‌های الکتریکی تولید فولاد توسط بسیاری از محققین بررسی‌شده و استفاده موفقیت‌آمیز از این مواد تا حدود صد درصد در کوره‌های قوس الکتریکی گزارش‌شده است. روش فولادسازی سنتی، شامل کوره بلند و کنورتر، برای تولید آهن و فولاد در مقیاس‌های بسیار بزرگ مناسب و اقتصادی می‌باشد. به علت سهولت استفاده از آهن اسفنجی بخصوص در کارگاه‌های کوچک ذوب و ریخته‌گری که در کشور ما بسیار مرسوم و متداول است و عدم نیاز به سرمایه‌گذاری‌های وسیع به میزانی که در روش سنتی تولید آهن و فولاد لازم است، استفاده از روش‌های احیاء مستقیم برای تهیه مواد خام بسیار عاقلانه و ضروری به نظر می‌رسد. با توسعه تکنولوژی اچ وای آل در دهه ۱۹۵۰ در کشور مکزیک عصر مدرن احیاء مستقیم آغاز شد و به دنبال آن در دهه ۱۹۷۰ فرآیند میدرکس گسترش یافت. امروزه هزاران واحد احیاء مستقیم در سراسر دنیا در ظرفیت‌های کوچک (۱۰۰۰۰ تن در سال در هند) تا ظرفیت‌هایی بالاتر از دو میلیون تن در سال در سراسر دنیا وجود دارند. میزان تولید جهانی به بیش از ۷۰ میلیون تن در سال می‌رسد. روش‌های متعددی در جهان برای احیاء مستقیم سنگ‌آهن وجود دارند که مهم‌ترین آن‌ها روش میدرکس و اچ وای آل است. ایران یکی از بزرگ‌ترین تولیدکنندگان آهن اسفنجی به روش میدرکس در جهان است. آهن اسفنجی میدرکس محصولی اکتیو بوده و امکان نگهداری و صادرات آن با مشکلات متعددی روبرو است. روش بریکت‌سازی گرم آهن اسفنجی از تکنیک‌های جدید معرفی‌شده برای حفاظت از آهن اسفنجی است که امکان ذخیره‌سازی و حمل‌ونقل آسان آن را فراهم می‌سازد. بر اساس گزارش‌ها، ایران در سال ۲۰۱۲، ۳۱ هزار تن آهن اسفنجی به نقاط مختلف دنیا صادر کرده است. حجم زیادی از آهن اسفنجی در کشور وجود دارد که با بریکت‌سازی امکان ورود آن به بازار مصرف در کشور و جهان فراهم خواهد شد. در این تحقیق مسائل مربوط به ذوب و عملکرد این محصول در کوره‌های ذوب بررسی خواهد شد و در قیاس با عملکرد آهن اسفنجی و بریکت گرم آن جایگاه و ارزش این محصول میانی آهن را تبیین خواهد ساخت.

کلید واژه‌ها: مقدمه‌ای از روش میدرکس و تاریخچه آن، احیاء مستقیم، روش‌های احیاء مستقیم، روش میدرکس، وزن مخصوص گندله و آهن اسفنجی، درجه فلزشدگی آهن اسفنجی، ترکیب شیمیایی آهن اسفنجی، مشخصات گندله (اکسید آهن) از لحاظ فیزیکی و شیمیایی، گندله اکسیدی، کیفیت آهن اسفنجی، شرح فرآیند میدرکس، فلوشیت استاندارد، کوره، نفوذپذیری در کوره احیاء، طبقه‌بندی واحدهای میدرکس، واکنش‌های احیایی داخل کوره، کیفیت گاز احیایی، اثر دمای گاز باستل و دمای بستر کوره بر ریت تولید، افزایش دمای باستل با تزریق اکسیژن، واکنش تشکیل کربن بر روی آهن اسفنجی، گاز پروسس، شارژبین، لول سنج‌های شارژ بین، آب فلاشینگ، پیتزا پلیت، ایزوتوپر لگ بالا، بالا گیت (UPPER GATE)، کمپنزاتور، سیل لگ بالا (UPPER SAEL LEG)، تقسیم‌کننده، آپولوها، فیدلگ‌های درون کوره، محفظه کوره، ترموکوبل‌ها، رینگ باستل، پورت‌ها، کلوخه شکن بالایی، وین باکس، سه شاخه کولینگ TAKE OFF، کریسمس تری (توزیع‌کننده گاز کولینگ)، کلوخه شکن میانی، کلوخه شکن پائینی، سیل لگ پائینی (LOWER SEAL LEG)، ایزوتوپر لگ پائین، گیت پائین، فیدر خروجی، فشارسنج‌ها، اسکرابر GAS TOP، کلاسیفایر و حوضچه لجن، اسکرابر کولینگ، سیستم آب‌رسانی، مخزن کلوخه شکن بالا، تیکنر، کولینگ تاورهای پروسس و صنعتی، مبدل‌های حرارتی، پمپ‌خانه، حوضچه‌های لجن، پمپ‌ها و موارد مصرف، مواد شیمایی افزودنی، مخزن روزانه binday، نوار نقاله، سنسور قطع اضطراری stop emergency باند، کمپرسورها، ریفرمر، مراحل چک و تعیین محل Spot Hot، ریکوپراتور، تیوب باندل، استک یا دودکش، فن‌ها، مسیر گاز پروسس، ایستگاه گاز طبیعی، آماده‌سازی واحد جهت استارت با گندله، تزریق گاز طبیعی، مراحل نگهداری سیستم در زمان توقف واحد، استارت مجدد سیستم پس از تعمیرات برنامه‌ای، واکنش‌های احیائی درون کوره، نشست کربن روی کاتالیست تیوب ریفرمر، دستورالعمل کربن سوزی کاتالیست ریفرمر، دستورالعمل محاسبه تعداد کلوخه‌ها در خروجی کوره، انواع پل و علائم به وجود آمدن آن‌ها، کنترل سیستم در هنگام قطع خروجی